1. "Nem kapjuk meg a megfelelõ alapanyagot, megfelelõ idõben, minõségben és mennyiségben"
Teljes mértékben igaz. Elõször a beszállítói láncon kell fejleszteni, legyen az külsõ vagy belsõ vevõ. Amint megvalósítod az Egydarabos gyártást, a problémák a felszínre jönnek. Látni fogjuk mennyi állásidõt okoz egy-egy anyaghiány, nem megfelelõ minõségû anyag. A mi vevõink megkövetelik tõlünk, hogy megfelelõ terméket, megfelelõ idõben, megfelelõ minõségben és mennyiségben szállítsunk. Mi is megkövetelhetjük a beszállítóinktól! Nincs rendszer, bevett gyakorlat, amit ne lehetne megváltoztatni. Itt jön jelentõsége az SQE pozíciónak. (Supplier Quality Engineer)2. "Nekünk megbízhatatlan berendezéseink vannak, öregek, nincs pótalkatrész, hosszú átállások."
Ha nem változtatunk rajta, továbbra is "hibáig üzemeltetünk", akkor továbbra is szembesülni fogunk ezekkel a problémákkal. Kiszámoltad már, hogy egy perc vagy 1 óra leállás mennyi pénzbe kerül a vállalatnak? Nem termel, nincs bevétel, a vevõ nem fizet. Ha termelne, mennyi terméket tudnánk gyártani rajta, az pedig mennyi bevételt okoz?
Érdekesség: Magyar Suzukiba, 2 perc leállás 1 millió forintba kerül! Biztos, hogy nem lenne érdemes egy pótalkatrész listát készíteni, beszerezni, raktáron tartani, illetve idõt szánni a technológia fejlesztésére, megelõzõ karbantartásra? Így nem napokig áll a gép, hanem csak percekig, órákig. Óriási különbség.3. "A kollégáink ellenállnak ennek a változásnak."
Ez egy természetes folyamat, HA nem tudják mi fog történni, mit fogunk tenni, mi lesz az eredménye, miben fog megváltozni a munkája. Ha ezekre a kérdésekre idõben választ adunk, megmutatjuk mivel lesz egyszerûbb, könnyebb a munkája a változtatás után, nem lesznek ellenállók. Illetve néha elõfordul, hogy csakazértis ... ekkor jó a vezetõi határozottság, nyomás.
4. "A mi kollégáink nem kereszt-funkcionálisak, csak 1 vagy 2 mûvelethez értenek."
Ez általában a hagyományos gyártás eredménye. Nincs lehetõsége a kollégáknak, hogy megtanulják a másik mûveletet. Így alakulnak ki "nélkülözhetetlen kollégák". Ezen változtatni kell, képzéssel, képzettségi mátrixszal, motivációval, forgó rendszerrel.
5. "Hosszúak az átállások, itt nem lehet darabonként átállni!"
Rugalmasság alatt valóban a vevõi igények pontos kielégítését értjük, viszont mérlegelni kell a technológia adottságaival. Elõször is csökkenteni kell az átállási idõket a technológiai módosításával, fejlesztésével, szervezéssel. Tapasztalatok alapján el tudjuk mondani, csak megfelelõ szervezéssel már el lehet érni 30-50% átállási idõ csökkenést. Kiszámoltad már mennyi pénzbe kerül egy átállás? Tegyed meg. Érdemes!Ez mind veszteség, amiért a vevõ nem fizet, de a cég igen.
6. "Hatalmas távolságok vannak a mûveletek között."
Ez a legnagyobb veszteség általában. Ismét a több éves, évtizedes kialakult szokásokon kell változtatni, közelebb hozni a gépeket, gyártószigeteket kialakítani. Ne felejtsük el a termékmátrixokat!
7. "Amennyiben a folyamat selejtet gyárt, rögtön megáll a sor, nincs tartalék."
Lásd fentiek. Szemléletváltás, folyamatfejlesztés, megelõzés!
8. "Folyamataink nem stabilak, nincs két operátor aki egyformán dolgozna rajta, ciklusidõ is változik."
Kulcspont: Egységesítés, betanítás, képzettségi terv, mátrix, beállítások, átállások egyszerûsítése, egységesítése. Nem az operátor hibája, ha mindenki másként csinálja. A technológia nincs megfelelõen kialakítva, leegyszerûsítve. Ide Kaizen kell!.
9. "A mi gépeink nem egydarabos gyártásra lettek elkészítve."
Valóban a régi gépeket 20-30-50 évvel ezelõtt nagy szériákra, tömegtermelésre tervezték, rugalmasság nélkül. Ezért van szükség Technológiafejlesztõ Kaizen eventekre, ahol egy szakértõ csoport próbál ezen segíteni.
10. Folyamatosan vannak SOS megrendeléseink, így nem lehet tervezni.
Termeléstervezés az egyik kulcspontja a nyugodt gyártásnak. Említettük a szervezetek támogatását. Itt a legfontosabb. Megfelelõ tervezés, aki valóban tudja mit hol gyártanak hol lehet és mit okoz ha õ azt nem megfelelõ módon teszi. Egyik legjobb eszköz az Operation Meeting minden reggel, ahol megbeszéljük, hogy aznap mit kell, mit lehet és mit tudunk gyártani.
