Navigáció:

LeanBlog

Kaizen és Lean szemlélet bemutatása a gyakorlatban
Tags >> lean eszközök
2009. dec. 24
Kesztler Róbert

Így ünnepek előtt-alatt még egy utolsót szemléztem a nemzetközi blogokban, nem hiába.  Jon Miller legutolsó blog bejegyzése (Are you million method man?) igencsak inspirált engem is arra, hogy foglaljuk össze a különböző ismert Lean eszközket/módszereket, problémamegoldó technikákat.

Ha ismersz további eszközöket, várjuk a hozzászólásokban!

Összeválogattam több bejegyzésből a lényeget. http://www.gembapantarei.com

A folyamatos fejlődés alapjai

  • Maintain a long-term focus on purpose - Hosszú távú célok, fenntartás

  • Treat people are assets whose value increases as they grow - Emberek tudásának, képességeinek, készségeinek fejlesztése

{noreg}

Az ismertető tovább folytatódik. Megtekintéshez a közösség tagjának kell lenned .
Regisztráció / Belépés
Bejelentkezés után a teljes ismertetőt olvashatod.

{/noreg}

{reg}

  • Go see for yourself on the gemba - Tapasztald meg magad, hogy működik a folyamat valójában, közvetlenül ott ahol zajlik.

  • Optimize processes end-to-end rather than locally - Fejlesztések a kezdő ponttól egészen a folyamat végégig. Ajtótól ajtóig.

  • Flow whenever you can, pull always - Alakíts ki folyamatos áramlást ahol lehet, húzó logisztikát mindenhol

  • Use standards to enable continuous improvement - Használd az egységesített munkafolyamatokat, utasításokat ahhoz, hogy fejleszteni tudd az adott folyamatot

  • Make problems visible - Tedd láthatóvá a problémákat

  • Stop, call for help and fix the problems immediately - Állj meg, hívj segítséget és old meg azonnal a problémát

  • Ask why repeatedly until the root cause is found - Kérdezd sokszor a "Miért" kérdést, hogy megtaláld a probléma gyökerét

  • Plan slowly by developing consensus and act quickly to implement - Tervezd lassabban a fejlesztéseket, dolgozd ki részletesen, és vezesd be gyorsan. Ezáltal nem fogod az adott folyamatot feleslegesen megállítani, feltartani.

  • Engage everyone in solving problems - Motiválj mindenkit a problémák megoldásában

{/reg}

A Lean Termelési Rendszer számokban

  • Zero inventory - 0 készlet
  • Zero defects - 0 hiba
  • Zero accidents - 0 baleset
  • 1 piece flow - Egydarabos gyártás

{noreg}

Az ismertető tovább folytatódik. Megtekintéshez a közösség tagjának kell lenned .
Regisztráció / Belépés
Bejelentkezés után a teljes ismertetőt olvashatod.

{/noreg}

{reg}

  • 1 point lesson - Egy pontos leckék
  • 2 bin system - 2 dobozos rendszer
  • 2 point control (AB control, full work control) - 2 pontos irányítás (AB vezérlés, teljes munka irányítás)
  • 3D (dirty, dangerous, difficult) - 3D (koszos, veszélyes, nehéz)
  • 3 don’ts of assembly - a 3 ne tedd a szerelésben - "ne válassz, ne keress, ne fordulj meg"
  • 3 don’ts of quality - a 3 ne tedd a minőségben - "ne fogadd el a rossz minőséget, ne csinálj rossz minőséget, ne engedd tovább a rossz minőséget"
  • 3 elements of standard work (takt, work sequence, SWIP) - 3 eleme az egységesített munkafolyamatoknak (takt idő, munkafolyamat, SWIP - standard Work In Progress - állandó félkésztermékek száma)
  • 3 elements of JIT (takt, flow, pull) - 3 eleme a JIT-nak (takt, áramlás, húzás)
  • 3 gen (genchi, genbutsu, genjitsu)
  • 3P (Production Preparation Process) - 3P (Termelés Előkészítés Folyamat)
  • 3 tei (set location, set quantity, set timing) - 3 tei (hely meghatározása, mennyiség meghatározása, idő meghatározása)
  • 4M (man, material, machine, method) - 4M (ember, alapanyag, gép, módszer)
  • 5L (loose, lacking, electrical, leaks, looks) - 5 L (laza, hiányzik, elektromos hiba, lyukas, kinézet)
  • 5S
  • 5 why - 5 Miért
  • 6 big losses - 6 nagy veszteség (OEE - gép működésével kapcsolatos)
  • 7 new tools - 7 új eszköz
  • 7 steps of autonomous maintenance - az autonóm karbantartás 7 lépése
  • 7 wastes - 7 fő veszteség
  • 7 ways (7 alternatives) - 7 út
  • 7 QC tools - 7 minőségügyi eszköz
  • 8D problem solving - 8D problémamegoldás
  • 10 commandments - a 10 "parancsolat"
  • 10 steps to jidoka - a JIDOKA 10 lépése
  • 12 steps to TPM - a TPM 12 lépése
  • 16 catch phrases - a 16 meggyőző mondat
  • 30-30-30 (stand in the circle) - 30-30-30 (állj egy körbe - Ohno kör)
  • 50 second rule of takt time - az ütemidő 50 másodperces szabálya
  • 80/20 rule (Pareto Principle) - 80/20 - Pareto szabály
  • 12 Mudas of Motion - 12 mozgási veszteség
  • 6 sigma
  • 5W1H - 5 Miért és 1 Hogyan
  • A3 Reporting - A3 riport
  • 14 TPS Principles - A Toyota Termelési Rendszer 14 szabálya

{/reg}

Te ismersz még hasonlót? Ismered a felsoroltakat? Ha nem, kérdezz, és megválaszoljuk!

 


2009. dec. 4
Kesztler Róbert

Termékek állapotának jelzése egyszerűen, vizuálisan, IT támogatás nélkül.

Kérdés: "van kérdés?" olyan vizuális rendszer kialakítása a cél, ahol ránézésre meg tudom állapítani, hogy

  • mi várakozik
  • melyik termék készült már el (csomagolásra vagy továbbításra vár)
  • melyik terméken dolgozunk most
  • van e sürgős, prioritás lista
  • van e olyan termék ahol gond van (alapanyag, dokumentáció, eszköz,...)

A tábla a legjobb hely a reggeli napi termelési megbeszélések helyszínére.

Használt eszközök: vizuáltábla, letörölhető filc, mágnesek.

Tapasztaltok, lépések:

  • először készíts el egy skiccet, mint fent is van - fehér tábla, demonstrációs cél
  • próbáld ki, de ne élesben (hely, információ, státusz, felelős, időpont,..) - gyors teszt
  • vond be a kollégáidat, kérd ki véleményüket - bevonás
  • beszéld meg a rendszert használókkal a tábla lényegét - bevonás
  • készíts papír alapút, A3-A0 méret - gyors megoldások
  • néhány hétig teszteljétek párhuzamosan - teszt fázis
  • ha bevált, kialakultak a helyek, információk, működés, véglegesítsd, vonalazás, szalag, plexi,...
  • 1 hónap után nézzétek át újra - PDCA
  • ha kialakult a legjobb gyakorlat nézzétek meg a bevezetési lehetőségeket más helyeken - egységesítés

Sok sikert!


2008. szept. 16
Kesztler Róbert

  Lean eszközök

Ismét egy egyszerû hasonlatot osztok meg veletek.
Elõzõ bejegyzésben beszéltem a megfelelõ Lean eszközök kiválasztásáról, használatáról.

Hogyan tudjuk szemléltetni a megfelelõ eszköz kiválasztását és használatát? Hogyan tudjuk szemléltetni: mi történik, ha nem megfelelõen használjuk a kiválasztott eszközt, vagy rossz eszközt kezdünk használni?

 

 

Mint mindig,  vegyünk egy hétköznapi példát: Szeretnénk egy szeget beütni egy deszkába.

Milyen eszközöket tudunk használni?Váza? Cserép? Egy vasdarab? Egy másik fa? .. persze egyszerû a válasz:

Eszköz - Kalapács. Elsõ lépés: Kiválasztjuk a megfelelõ eszközt.

  • Mi történik, ha nem megfelelõ eszközt választunk ki?
  • Mi történik, ha nem megfelelõen használjuk?
  • Mi történik, ha nem tudjuk használni, használjuk, majd azt mondjuk "ez nem is erre való" ? Miközben megfelelõ használattal a lehetõ legnagyobb eredményt tudnánk elérni.

Visszatérve a kalapácshoz. Nagyon egyszerû eszköz. Tudjuk mire tudjuk használni. Pl: szeget beverni egy fába.
Ha megfelelõen használjuk az eszközt, hatékonyan, gyorsan érjük el a kívánt eredményt. A szeg teljesen befúródik a fába. 

Mennyi idõ alatt tudunk egy 100-as szeget beverni egy deszkába? Hány ütéssel? Mennyi elõkészülettel?

Ha havonta kétszer használjuk? Ha hetente? Ha naponta? vagy ha gyakorlunk? 

Hatékonyan, gyorsan,  .... akár egy ütéssel?

Mi a titka annak, hogy egy ütéssel tegyük meg? Egy lépésben?

Ha nem megfelelõen használjuk, rutintalanul, gyakorlat nélkül több lépésben, több ütéssel kell a szeget beütnünk a fába. Azonban ha tudjuk a "titkot" , a legjobb gyakorlatot, eredmény: 1 ütéssel

Ha jól sejtem, már bólogatsz, látod a példa lényegét. Ismét ki lehet egészíteni ezzel-azzal, ahogy gondolod, de fontos:

Hiába választjuk ki a legjobb Lean eszközt, módszert: Pl SMED .. nem megfelelõ használattal, tematikával, kudarc vagy eredménytelenség lesz a Kaizen event vége. 

 

 




YoutubeTwitterFacebookSlidesharePhotoBucket