Veszteségek elkerülése folyamatos anyagáramlással

A vevõi igények folyamatos változásának követése komoly kihívást jelent minden beszállító számára. Újabb és újabb terméktípusok jelennek meg igényként, amelyeknek a meglévõ termelési folyamatokba történõ illesztése rugalmasságot feltételez. Mindemellett szigorodnak a minõséggel szemben támasztott követelmények is, rendszerint azonos eladási ár elvárása mellett.

Az ilyen esetekben a gyártó cég a még versenyképes szinten magasan tartott eladási ár, illetve a számára elfogadható megtérülés keskeny mezsgyéjén egyensúlyoz. A ár növelésére kevés esélye van, így mindössze a gyártási költségek lefaragásán fáradozhat. A mûködõ folyamatokat átvilágítva általában azonban az tapasztalható, hogy a termelõegység különbözõ területei nem egyforma sebességgel gyártanak, nincsenek egymással szoros kapcsolatban, hiányzik a megfelelõ kommunikáció, és ezek miatt jelentõs készletek halmozódnak fel közöttük. E készletek alaposan megnövelik a költségeket, elég csak a bennük álló alapanyagok árára, a kezelésükkel kapcsolatos munkaerõ költségére vagy a rezsiköltségekre gondolnunk, de nem szabad elfeledkeznünk az általuk elfoglalt értékes gyártóterületrõl sem. Ezen a helyzeten segít a megfelelõ gépelrendezés.

Termelés szükség szerint

Tervezési lépések

Ezek alapján az elrendezés tervezésének fõbb lépéseit az alábbiak szerint lehet összefoglalni:

Akkor kezdjünk neki :) Az elsõ példám egyszerû: egy szigetszerûen elrendezett termelés - mely alavetõen 2 típusú alapanyagból történõ gyártással bír - átszervezése, amely az alábbi pontok mentén zajlott:

1. a jelenlegi helyzet feltérképezése 2. a veszteségek behatárolása (fõleg a folyamatok és az emberek -mûveletek- útjának fizikai keresztezõdésébõl adódott 3. a két anyagáramlás különválasztása (sárga és zöld a képeken) 4. új anyagáramlás megtervezése, a gépek áthelyezése.

 Jelenállapot:

 Tervezett áttelepítés:

Aki járt már megmunkáló üzemben, vagy akár ott dolgozik, tudja hogy mi az a jó "emulzió szag" .

Gyakran hallottam már amikor egy ilyen területen kezdtük el az 5S rendszert bevezetni,  és ráadásul elkezdtünk takarítani: "A gép fröcsköl, ha nem megy - nem fröcsköl, most dolgozzunk vagy takarítsunk? Döntsétek el!" - Elsõ ellenállás, mert "jól van az ahogy van".

Ha a fenti kérdésekre választ adtok, már megoldottátok a nagyon hosszú takarítási idõket. Kevesebb idõ > kevesebb állás > több termék.

Az említett példám egy autóipari cég megmunkáló üzemébõl való. Elõször még én is kicsit furcsán néztem a kollégákra, akik azt mesélték, hogy két évvel ezelõtt az összes megmunkáló gépet, gyártószigetet felemelték egy pódiumra, kb 50 cm-rel a föld fölé. Ez egy fejlesztésük eredménye volt, amikor a napi takarítást, illetve ami fontosabb a problémák felderítését szerették volna megoldani.

Egy megmunkáló gép mielõtt elromlik, általában zajosabb lesz, ereszt levegõt, olajat, zsírt, rezeg, pontatlan lesz,... 

A különbözõ folyadékok, emulzió feltakarítását és szivárgások észlelésest oldották meg így.( a jobb oldali kép csak illusztráció)

Tudtátok, hogy a GM ben a különbözõ gépi folyadékokat, zsírokat, olajokat különbözõ színûre festik?!
Miért? Tudják melyik folyik ...

A feladat adott. Új elrendezés kell az évek óta mûködõ, eddig már számtalanszor átalakított gyártócellának. A vevõ reklamált immár sokadik alkalommal az anyagkeveredés miatt.  A layoutra tekintve minden világossá válik. A termék útvonala hurkokkal teli a gyártás közben. Sõt néha-néha visszafelé áramlik. Nem csoda a keveredés.

Ha már hozzányúlunk az elrendezéshez, próbáljuk a mára már lecsökkent igényekhez is szabni a területet.

Felállítunk egy csapatot: kaizen facilitator, folyamatmérnök, minõségügyi mérnök, operátor, planner. Több ember, szélesebb rálátás, több ötlet. Több verzió készül a lehetséges layoutokból.  Végül egy u-alakú cella nyer, mert amellett, hogy biztosított az egyértelmû anyagáramlás, a legkisebb helyen a legnagyobb rugalmasságot és jó anyagkiszolgálást is biztosít. Még aznap a telepítési engedélyt aláírják, és hétvégén már telepítünk is. A területen dolgozók oktatása is megtörténik, közben átbeszéljük velük a miérteket, majd indulhat a gyártás. Mindez 4 nap alatt. Eredmény? Elfoglalt terület:60 %-a az eredetinek, hurok az anyagáramlásban: 0. Várjuk lesz-e reklamáció

Sokszor szembesülhetünk azzal, hogy bármennyiszer is átbeszéltünk egy változtatást, bevontuk a dolgozókat, a gyakorlatban nem állta meg a helyét a tervünk. Van amit kifelejtettünk, nem gondoltunk rá, eddig eszünkbe sem jutott, stb…

Egyik ügyfelünknél, ahol jelenleg egy gyártó üzem átrendezést tervezünk, szükségesnek találtuk, hogy a nem kis költségû beruházás elõtt végezzünk el egy szimulációt. Egy üres területen kialakítottunk egy olyan „próbaüzemet”, ahol a rendelkezésre álló eszközökbõl és karton dobozokból (!) lemodelleztük a gyártóterületet és eljátszottuk, hogy gyártunk. Elõször a mérnökök és a termelés vezetõje is szkeptikusan állt a dologhoz, de nagy meglepetésünkre a szimuláció során rengeteg új jó ötlettel álltak elõ.
A végeredmény? Egy sokkal jobban mûködõ gyártócella, és nem elhanyagolandó: a bevonásnak köszönhetõen a változásra motivált dolgozók!