Nem kettő, hanem három definíciója van a japán JIDOKA szónak, amivel a Kaizen és a Toyota Termelési Rendszer tanulói találkozhatnak. Tulajdonképen két fajta JIDOKA van. Taiichi Ohon-hoz kötődik a szavakkal történő játék, miszerint a japán szó angol megfelelője a az "automation"-ből (önmagától mozgó) az "autonomation"-ba (önmagától működő) alakul. A két szót máshogyan írják és ejtik a japán nyelvben, lásd a következő:

Az "önmagától működő" kifejezést két különböző módon használják a Kaizen módszertanban.

Először, válasszuk szét a gépi és emberi munkát, így a az ember több értékteremető munkát tud végezni ugyanazon idő alatt, míg a gép dolgozik. Például, egy megmunkálási folyamatban a gépkezelőnek ki kell nyitni a CNC gép ajtaját, kivenni a darabot, betenni az újat, majd manuálisan becsukni az ajtót. Ebből a négy lépésből hármat a gép el tudna végezni. Az egyetlen művelet, amihez emberi erő kellene, az a berakás és esetleg a vizuális ellenőrzés. Az "automation" tipikusan alacsony költségű fejlesztéseket jelent. Az utolsó lépés automatizációjának (termék csere és vizuális ellenőrzés)  költsége igen magas lenne.

Második, "autonomation" arra utal, hogy megelőzzük egyes lépések bekövetkeztét, miután egy hiba előfordult, így további hibás lépéseket tenne meg a gép, azaz megállítjuk a gépet. Jidoka egy újabb emberi "érzékszervvel" ruházza fel a gépet, mely segítségével tudja magát ellenőrizni, majd döntés után beavatkozni emberi segítség nélkül.  Ezek lehetnek érzékelők, egy hibamegelőző rutin az adatbevitelnél, vagy akár egy gomb, amit a gépkezelő megnyom, jelzi kollégáinak, hogy nem működik jól a folyamat.

A következő kép egy példája az első JIDOKA-nak egy apartmanban - emberi munka csökkentése alacsony költségű

Amikor kinyílik az ajtó, a kukatető is kinyílik, így szüntetve meg azt a lépést, hogy "kuka kinyitása és becsukása". A tető össze van kötve a konyhaszekrénnyel, "0" költséges megoldás.

Ezt a 2 az 1-ben folyamatot vagy mechanikát nevezi a japán "negara"-nak a kaizen körökben. A "nagara" szó jelentése "közben", "miközben", ugyanúgy mint "futás közben énekel". Egy kis kreativitással találhatunk olyan mozdulatokat, adatbevitelt, folyamat lépéseket melyek kombinálhatóak, vagy egymás után elvégezhetőek, mint a dominó - JIDOKA, magától működő alacsony költségű automatizálás.

A mai napon egyik kollégánk mondata így hangzott:

"Valós a probléma, nézzük meg a PROCESS FLOW CHART-ot, majd gondoljuk újra az FMEA-t, találjunk egy JIDOKA megoldást, és frissítsük a CONTROL PLAN-t. Az eredményt rakjuk be a 8D-be."

(Ugye) Tecccik érteni :-D ?

   Jidoka, más néven intelligens automatizálás. A módszer lényege, hogy amennyiben a gép mûködésében hiba lép fel vagy selejtet kezd gyártani, a mûködése során méréseket, ellenõrzéseket végez, így ha hibás darabot talál, a gép autómatikusan megáll. Vár, hogy a probléma meg legyen oldva.

  Bizonyos fokú emberi inteligenciával látják el a gépek automatikáját, ellenõrzési mechanizmusokat építenek be a gép tevrezõi, fejlesztõi. Napjainkban mindez már megtalálható az legkorszerûbb CNC/PLC vezérlésû gépekben.

   Ez a koncepció Toyoda Sakichi szövõszék gyárában alakult ki elõször, ahol a szövõgépeket olyan automatikával látta el, mely folyamatosan figyelte a fonalat, s amennyiben elszakadt a fonál vagy lefogyott az orsó, megállt a gép. Ha ez az automatik nem lett volna beleépítve, a gép tovább folytatva a gyártást, selejtes darabokat gyártott volna. Ennek jelentõsége abban az esetben van, ha egy gépkezelõ egyszerû több gépet kezel, így nincs állandó felügyelete a gépeknek. A Toyota Termelési Rendszer két fõ pillére közül az egyik a Jidoka.

   A Japán gyárakban addig nem szabad a gépet újraindítani, amíg a hibát el nem hárították, illetve megelõzõ intézkdést ne tettek volna, megelõzendõ a hiba újabb elõfordulása. Mindezt azonnal!

A ZQC rendszer egyértelmûen elismeri, hogy "tévedni emberi dolog". Az igazi probléma az, ha hagyjuk, hogy ezek a tévedések hibákká váljanak. 

1.    A forrásvizsgálat a tévedéseket még hibává válásuk elõtt elcsípi, megelõzi.

2.    A 100 százalékos ellenõrzés az összes terméket megvizsgálja, nem csak egyes mintadarabokat.

3.    Az azonnali visszajelzés lerövidíti a javító intézkedés végrehajtásához szükséges idõt.

4.    Mivel még az okos emberek is tévedhetnek, a ZQC rendszer Poka Yoke eszközöket használ a megmunkáló, összeszerelõ berendezéseken és technológiákban, amelyek biztosítják a megfelelõ ellenõrzést.

 A Toyota múzeumban sikerült felvenni egy igen jó JIDOKA bemutatót. Sajnos csak telefonnal, ezért ilyen a minõsége, de a lényeg érthetõ.

A Pokay Yoke rendszerek az alábbi kétféle módszer egyikével szabályozzák a termelési folyamatot és elõzik meg a hibákat: 

1.    Egy szabályozó rendszer leállítja a gépeket, ha rendellenesség lép fel, vagy pedig lezár egy szorító pofát a munkadarabon, és nem engedi továbbhaladni azt, amíg be nem fejezõdik rajta a megmunkálás.

2.   Egy figyelmeztetõ rendszer jelzi az operátor számára azt, hogy állítsa le a gépet, vagy hogy foglalkozzon a problémával.

Igen sok vállalatnál a „minõségbiztosítás" csak egy olyan vizsgálatot jelent, amelynek során kiszûrik a hibás termékeket, mielõtt még azok kilépnének a gyár kapuján. Ennek a módszernek a legegyszerûbb változatát hívják kiválasztásos vizsgálatnak. A kiválasztásos vizsgálat során egy ember vagy egy gép összehasonlítja a terméket valamilyen etalonnal, észleli a nem megfelelõ darabokat és leselejtezi õket.

Természetesen ez a megoldás is jobb, mint ha hagynák, hogy a hibás termék a vevõhöz kerüljön. De az az igazság, hogy a kiválasztásos vizsgálat nem csökkenti a hibás darabok számát.

  A tájékoztató vizsgálat megoldást kínál a kiválasztásos vizsgálat második problémájára azzal, hogy visszajelzést küld a hibát létrehozó technológiai lépés számára. A tájékoztató vizsgálatban azon van a hangsúly, hogy a hibát létrehozó technológiai lépést (az operátort/szerelõmunkást, vagy pedig a gépet) minél elõbb értesítsék a problémáról, azért hogy korrigálni lehessen a hibát.

A tájékoztató vizsgálatot háromféleképpen lehet elvégezni:

1.  Statisztikai minõségellenõrzés (SPC)

 

2.  Követõ ellenõrzés

3.    Önellenõrzés

A tájékoztató vizsgálat segít csökkenteni a hibák számát, de nem elõzi meg teljes mértékben a bekövetkezésüket. A következõ részben azt mutatjuk be, hogyan mûködik a tájékoztató vizsgálat háromféle fajtája.

  Emlékezzünk vissza arra, hogy a forrásvizsgálat a ZQC rendszer négy alapelemének egyike. A forrásvizsgálat nagyban különbözik a kiválasztásos és a tájékoztató vizsgálattól: ez a módszer a megmunkálás elõtt csípi el a tévedéseket - és küld róluk visszajelzést -, így a tévedések nem válnak hibává. Ez jelenti az Ellenõriz és Csinál fázisok már említett egyesítését: valami ellenõrzi a mûveletet, hogy azt ne lehessen rosszul csinálni

A forrásvizsgálatban használhatunk pl. egy olyan kapcsolót, amely leállítja a gépet, ha valamelyik munkadarab fordítva lett betáplálva, vagy pedig egy tüskét, amely fizikailag akadályozza meg azt, hogy a munkadarabot rosszul tudják behelyezni. A forrásvizsgálatban használnak jelzõfényt vagy hangjelzést is, amely  mûködésbe lép, ha a mûveletet úgy akarják megkezdeni hogy a gép még nem érte el a megfelelõ mûködési körülményeket (pl. hõmérséklet).