(Bevezetõ, kiegészítések Kesztler Róberttõl a magyarországi tapasztalatok alapján.)
El kell ismerni, hogy Magyarországon nincs igazán "hagyománya" a "go to gemba"-nak. Azaz menjünk ki a termelésbe és valóban nézzük meg mi is történik ott. Kérdezzük meg a kollégákat, beszélgessünk, hallgassuk meg a véleményeket, ötleteket. A gyakorlati tapasztalat az, hogy a vezetõk, mérnökök, logisztikusok, qualitisok,... heti 1-2 alkalommal mennek ki a gyártásba, jobb esetben a napi egyszer. Az sem ritka, hogy egy 2 éve ott dolgozó kollégának még köpenye sincs, ami feltétele a gyártósba történõ belépésnek.
Miért? "nincs idõ", "elfoglalt vagyok", "most olyan projekten dolgozok ahol nem kell kimenni", "ismerem mint a tenyeremet", "ha kérdésem van majd rácsörögök a Józsira, õ tudja a választ",...
Változtatva ezen a gyakorlaton, ha "kimegyek elõször a gyártásba" felmerülhet a következõ kérdés: "milyen kérdéseket tegyek fel? mire figyeljek oda? kihez forduljak?".
Néhány bejegyzéssel ezelõtt írtunk a mudákról (http://leandesign.hu/kesztler-robert/vegyuk-eszre-a-vesztesegeket-a-mudakat.html ), ez egy jó kiindulási alap lehet. Felismerni, megismerni a veszteségeket, a problémákat.
Ne feledkezzünk el kommunikálni! Beszélgessünk, kérdezzünk, vonjuk be a terület vezetõit, viszont ne raboljuk az idejüket!
Milyen kérdéseket tegyünk fel? A kérdésekre Jon adott választ a legutóbbi bejegyzésében:
Standard Work - Egységesített munkafolyamat, Standard munka, Sztenderd vagy épp ki hogyan nevezi, de lényeg ami mögötte van: az a legjobb gyakorlat mely segítségével a legbiztonságosabban, leghatékonyabban, a legjobb minõségben, a megfelelõ ütemben tudjuk elvégezni a munkánkat.
Csak akkor tudunk hatékonyan dolgozni a munkahelyünkön, ha tudjuk hogyan kell dolgozni. Mit tegyek, milyen sorrendben, mit használjak és mit ne, hogyan használjam, mit tegyek ha már nem kell, kihez forduljak ha baj van, hogyan tudom én megoldani ha lehet... A munkahely megfelelõ kialakítása - ez a mi feladatunk, felelõsségünk.
Ha valaki hibázik, nem feltétlenül az Õ hibája, hanem a mienk is, mert nem úgy alakítottuk ki a munkahelyet, a gépet, a technológiát, hogy ne lehessen hibázni (JIDOKA, Poka Yoke, Vizuális munkahely, 6S, Biztonság,...)
Standard work magyar megfelelõje: Egységesített munkafolyamat, de gyakran hívjuk "munkahelyi elõírásoknak", "instrukcióknak", "szabályzatnak". A kérdéseknél mi az "elõírás" szót fogjuk használni.
Most jöjjenek a kérdések Jontól:
1. Milyen elõírásaink vannak? Ez egy olyan kérdés, ami azt sugallja, hogy nem tudod milyen dokumentációs rendszert használtok, de mégis fontos, hogy megtedd az elsõ lépést ahhoz, hogy megismerd azokat. Ha jól van kialakítva a dokumentációs rendszer, akkor a munkahely körül van egy hely ahol az összes, az adott munkahelyre vonatkozó elõírást, standardot megtalálhatod. Ne feledkezzünk el: folyamat, technológia, biztonság, munkahely, minõségi elõírásokról. Csak néhányat kiemelve a fontosak közül, bár ez minden gyártásban és technológiában változhat. Nem is beszélve az ISO, ISO/TS, QS, VDA elõírásokról, ami még bõvítheti a dokumentációs listát.
2. Milyen elõírásokra lenne még szükségünk ezen a munkahelyen? Amennyiben nincsenek (vagy hiányoznak) elõírások, meg kell tenni itt is az elsõ lépéseket. Milyen dokumentációkra lesz szükségünk ahhoz, hogy megkönnyítsük a betanulást, biztonságosan végezzük a mûveleteket, fenntartsuk a magas minõséget, és a leghatékonyabban tudjuk dolgozni az adott munkahelyen?
3. Mennyire jók az elõírások? Mit kellene módosítani? A leggyakrabban az elõírások nem hiányoznak, mert az ISO megköveteli (sajnos csak az ISO miatt vannak), de igazából csak "papírozás". Nem használható, hiányos, nem frissített, nem élõ dokumentumok. Fontos kérdés, amire nyílt válaszra van szükség. Itt is tovább kell lépni, nem csak meg kell kérdezni, segíteni kell, hogy valóban azok a dokumentumok olyanok legyenek amik segítik a napi munkát, a napi rutint. Utána kell járni, módosítani, módosíttatni kell, majd biztosítani, hogy azonos módon mindenhol így jelenjenek meg a dokumentumok (legjobb gyakorlat szerint).
4. Mennyire látszódik, ha nem megy jól a munka? Vizuális munkahely, vizuál management. Minden vezetõnek néhány másodperc alatt át kell látnia, ha nem megfelelõ ütemben megy a munka, ha minõségi probléma van, vagy ha épp egy gép romlott el. Mindezt 5 másodpercen belül. Miért? Hogy tudjon segíteni a megoldásban. "1 perc leállás 1 millió forint" Számoljuk ki, hogy 1 perc alatt hány darab készterméket gyártanánk, annak mennyi az értéke, majd mutassuk fel, hogy ha most 1 percig állunk, akkor pl: 1 millió forint bevétel kiesésünk lesz. Ilynekor igen hamar meg szoktak oldódni a problémák.
5. Mi a teljesítményünk (kibocsájtás, minõség, idõbeni teljesítés,...) a célokhoz képest? Mennyi a darabszám? Hol kellene tartani? Miért vagyunk alatta, miért vagyunk felette? Mi lesz a következõ termék? Elõkészültünk rá? Alapanyagok itt vannak? Szerszámok? Gépek átállítva? ...
6. Miért nem érjük el a célt? Nem tudjuk elérni a napi darabszámot? Itt a lehetõség az 5 miért alkalmazására!
7. Miért teljesítjük túl a célt? A kaizen gondolkodás: ha nincs probléma, az is probléma. Ha nincs semmi gond, akkor az azt jelentheti, hogy minden jól megy, ideális. Ami lehetetlen! A másik jelentése pedig az lehet, hogy a problémákat elfedik, eltakarják, nem mutatják, azért ... mert a bónuszuk függ ettõl. Ha jeleznék, akkor nem lenne bónusz. Ha így van akkor rossz a motivációs rendszer.
8. Mi teszünk azért, hogy elérjük a célokat, a legjobb gyakorlatot, a legjobb teljesítményt? Ez a kérdés lehetõséget ad a kollégáknak, hogy megosszák tapasztalataikat, ötleteiket, javaslataikat. Meg kell érteni a problémákat, a lehetõségeket fel kell tárni. Nem tud mindenki mindenhol minden pillanatban ott lenni, ezért kell csapatban dolgozni. Ha mindenki csak egy kis részt vállal a feladatból (példa: hangyák) "hegyeket lehet elmozgatni". Ehhez szükséges a bevonás, a csapatmunka, az ellenállások megszüntetése, a felmerülõ (kellemetlen) kérdések megválaszolása.
9. Mit tehetünk azért, hogy a jelenállapotot fejlesszük? Ez egy nyitott kérdés, bármilyen válasz lehetséges. Mielõtt kérdezed, legyél abban biztos, hogy neked is van legalább egy ilyen ötleted, mert nem kizárt hogy visszakapod a kérdést: "Mire gondolsz? Tudsz mondani néhány példát?" Emlékszel még a halszálka diagmramra? Ember, Gép, Alapanyag, Módszer, Munkakörnyezet.
10. Hogyan tudjuk a nem megfelelõségeket azonnal vizuálissá tenni? Gyakran nem tudunk a problémákról, mert nem látjuk azokat. A "legjobb megoldás" a nagy kijelzõs LCD kijelzõk a sorok felett, ahol minden információ azonnal megjelenik, sõt egy IT rendszeren keresztül a hálózaton bárki bárhol bármikor nyomon tudja követni az eseményeket, viszont ezek általában igen drága megoldások. A kezdetnek elég egy toll és egy papír. "Ha leírjuk mi történik, már tudni fogjuk mi történt".
11. Mit gondolsz, miért kérdeztem én most tõled ezeket? Az igazi tanulás az amikor gondolkozunk a gondolatokról. Ha kérdezünk általában megkapjuk a választ, de valóban tudja a kérdezett, hogy miért is kérdezünk? Nagyon fontos, ha elkezdünk beszélgetni, mondjuk el célunkat, miért tesszük, mit szeretnénk megtudni, mi a célja, vagy akár mit fogunk tenni a kapott válaszokkal. Ha nem tesszük meg, igen kellemetlen félreértésekhez vezethet: ellenálláshoz.
12. Szerinted milyen kérdéseket tegyek még fel neked? Ez az igazi "respect for people" kérdés. Sokan nagyon pozitívan fogadják, ha látják a vezetõket, mérnököket, logisztikusokat a gembánál. Nem is beszélve, ha bevonják õket, kérdezik, kikérik véleményét, ötleteit. Ez a bizalom elsõ jele. Amint sikerült kialakítanod egy ilyen légkört, egybõl gyorsabban megoldódnak a problémák, hatékonyabb lesz a munka, segíteni fognak együtt egy csapatban.
Bármi egyéb kérdés?
Nagy örömmel jelentjük be, hogy a Gemba Akadémia összes tanfolyama már DVD formátumban is elérhető.
Halszálka diagram kategóriák
Ahogy egy bûnügyi nyomozó, a Leanes szakember (Lean thinker) is a problémákat keresi, mégpedig ott, ahol a probléma keletkezik. Elõször át kell tekinteni az egész folyamatot, majd a részleteket kell vizsgálni. A CSI ügynök lekapcsolja a fényeket, majd egy kis lámpával keresi meg az adatokat, információkat, összefüggéseket, részletrõl-részletre addig, amíg összeáll a teljes történet.
Gondolom sokatok ismeri a TPS rövidítést, ami a Toyota Production System-re, a Toyota Termelési Rendszerre utal.
