“Ahol terméket gyártanak, biztos van értékteremtés. Az igazi kihívás, hogy felfedezzük azt.”
- Tanuljunk meg látni, Learning to see, Lean Enterprise Institute
Ebben a fejezetben igyekszem bemutatni Önöknek, hogyan készítsünk az adott helyzetre vonatkozó értékáram elemzést.
Ez bizony az, aminek látszik!
A kulcs, hogy kiváló értékáram elemzést készítsünk a fennálló helyzetrõl, úgy hogy azt dokumentáljuk, amit valójában a saját szemünkkel látunk. Mint korábban említettem, most nem az érdekel minket hogyan kellene a folyamatnak mûködnie vagy milyenre tervezték, inkább arra vagyunk kíváncsiak, hogyan teljesít a folyamatunk ma. Elõfordulhat, hogy holnap kicsit másképp fog üzemelni? Persze. De nincs is ezzel semmi baj!
Játék az ábrákkal Emlékszem az elsõ értékáram térképre, amit életemben láttam. Folyamatosan azon tûnõdtem,
hogyan képes ebbõl bárki is elõnyt kovácsolni. Egy kicsit rendezetlennek tûnt és fogalmam sem volt mit is jelent akármelyik kis ábra a rajzon.
Szerencsére kiváló oktatóim és egy kis szorgalom segített eloszlatni az kétségeimet.
Meglátásom szerint egyetlen megoldás, hogy ne “rémüljön” meg egy értékáram térképtõl (feltételezvén, hogy még egyet sem látott korábban), ha kicsit tanul és nagyon sokat gyakorol hamar meg fogja érteni az eszköz jelentõségét. Valójában mindössze egy maroknyi lényeges ábra van, amit a késõbbiekben mindig használnia kell. Egyéb esetekben meg használhat egy kis segédletet akárcsak én.
Itt az idõ, hogy megrajzoljuk a térképet Nos, lássuk, hogyan is születik egy értékáram térkép a jelenlegi helyzetrõl. A folyamat vizualitásának elõsegítéseképpen létrehoztam
egy képzeletbeli mogyoróvajas-lekváros szendvics gyárat. A képzeletbeli cégünk neve KB&R Kft. a kíváncsiak kedvéért elárulom, hogy gyermekeim nevének kezdõbetûibõl tevõdik össze.
Elsõ lépés: Számítsa ki az ütemidõt. Semminek ne álljon neki, míg ez a feladat nincs meg! Ha nem emlékszik az ütemidõ kiszámítására, az alábbi
ingyenes forrás segítségére lehet.
Példánk szerint a kereslet napi 700 darab szendvics, a rendelkezésre álló gyártási idõ pedig az alábbiak szerint oszlik meg.
• Mûszakonkénti nettó órák száma: 8 óra
• Mûszakra jutó szünetek percben: 30 perc
• Mûszakok száma egy nap: 1 mûszak
• Egy hétre jutó munkanapok: 5 nap
Azt javaslom, hogy gyakorlásképpen gyorsan számítsa ki az ütemidõt. Ha nem akar ezzel veszõdni, elárulom, hogy 39 másodperc/darab. Vagyis 39 másodpercenként kell legyártanunk egy szendvicset, hogy kielégíthessük a vásárlói igényeket.
Második lépés: Fogjon egy ceruzát és egy NAGY radírt. A legjobb értékáram térképek tele vannak radírozás nyomaival. Könyörgöm, ne használjon tollat!
Harmadik lépés: Szerezzen be egy nagy papírlapot. Egy sima A4-es nem az igazi. Személy szerint én az A3-as méretet javaslom. Ez elég nagy és nem túl nagy ahhoz, hogy ide-oda hurcoplászzuk.
És végül, bár ebben a cikkben én számítógéppel rajzolom meg a térképet, azt javaslom, elõször használjon csak papírt. Majd ha készen áll, hogy mestermûvét megossza a felsõ vezetés tagjaival, na, majd akkor használhatja a rajzoló programot.
Negyedik lépés: Menjen végig a folyamaton a kezdõponttól az utolsó mûveletig. A csapatával gyorsan sétáljon végig a folyamatot jelzõ útvonalon, hogy mindenkinek legyen rálátása az általános áramlásra. Szintén fontos, hogy meghatározzák a folyamat kiindulás és végpontját. De ne vállalják túl magukat! Emlékezzenek, egyszerre csak egy elefántot falhatunk fel.
Ötödik lépés: Rajzoljuk meg a vevõi dobozt részletezve. A papírlap jobb felsõ sarkába rajzoljunk egy „szaggatott” tetejû téglalapot, ami a vevõinket fogja szimbolizálni.
Írjuk fel a havi vagy heti keresletet és tüntessük fel az elsõ lépésben számított ütemidõt is.
Hatodik lépés: Menjünk a végére! Megrajzoljuk a folyamat végét, majd a térképet a végétõl a kezdete felé haladva tegyük teljessé. Ne feledkezzünk meg a radírról, biztos hogy hasznát veszszük majd! Javaslom, jelöljünk ki egy rajzolót a csapatból.
Egy másik trükk, amit javasolhatok, hogy a csapat minden tagjával rajzoltassa meg a térképet, amiket a terembe visszatérve összehasonlíthatnak és véglegesíthetnek. Másik jó megoldás lehet, ha kisebb csapatokra osztja a csapatot és egy-egy csapatnak a folyamat egy-egy részének feltérképezését adja ki feladatul.
Sokféleképpen végezhetik. Próbálgassák a lehetõségeket és használják azt, amelyik a legjobban mûködik az Önök esetében.
Hetedik lépés: Elõször összpontosítsunk az anyagáramlásra. Mindenekelõtt fókuszáljunk a termelésünk anyagáramlására (ez lesz a térképünk alsó része). Ide folyamat- és adatdobozokat rajzolunk majd.
Elõfordulhat, hogy az elemzés napjára nem sikerült az összes pontos információt összegyûjteni, ilyenkor használják a valóságnak leginkább megfelelõ adatokat. Bármikor megteheti, hogy egy adott részt kiad házi feladatnak és késõbb pontosítják a részleteket.
A folyamat lépései:
1. Mogyoróvaj-kenõ munkahely (25 másodperc mûveleti idõ)
2. Lekvárkenõ munkahely (30 másodperc mûveleti idõ)
3. Csomagolás (42 másodperc mûveleti idõ)
4. Szállítás
Még ha úgy is gondolják, hogy megbízható adatokkal dolgoznak, arra biztatom Önöket, ellenõrizzék a számítási rendszerüket, és bizonyosodjanak meg az adatok helyességérõl, hitelérõl. Ha igazán ravasz kíván lenni állapítson meg egy középértéket és szórást is. Biztos, hogy ezt a tanácsot nem fogja viszontlátni egy lean témájú könyvben sem….Garantálom!
Miután egy egész délutánon keresztül a KB&R Kft. termelési folyamatát tanulmányoztuk, azt tapasztaltuk, hogy a folyamat minden egyes lépését egy-egy operator végzi. Most már rendelkezésünkre áll minden egyes lépés ciklusideje is. Egyfajta házi feladatként begyûjtetjük az átállási idõkre és különbözõ hibákra vonatkozó információkat is.
Nyolcadik lépés: Határozzuk meg a készleteket és várakozási idõket. Ha berajzoltuk a folyamatokat és adatokat jelölõ dobozokat, eljött az ideje, hogy feltüntessük rajzunkon a készleteket és/vagy a várakozási idõket. A képen ezek a nagy “I” betûvel jelölt sárga háromszögek lesznek.
A készletek bejelöléséhez a legegyszerûbb, ha megszámoljuk a folyamatok közötti alapanyagok számát és beírjuk a háromszögek alá.
Ez alapján meg kell határoznunk a napi készletigényt. Ahhoz hogy ezt megkapjuk el kell osztanunk a készlet nagyságát az átlagos napi kereslettel (amit az ütemidõ kiszámításához is használtunk).
Ennek megfelelõen, ha tegyük fel a napi kereslet 10 darab és Ön 20 darabos készletet tárol a folyamat A és B lépése között, akkor két napra elegendõ készlete van a folyamatlépések között. Ezt a számot a késõbbiek folyamán majd a térképünk idõvonalán jelöljük.
Fontos, hogy ne foglalkozzanak minden alapanyag mennyiségének meghatározásával. A lényeg, hogy a legfontosabb részek közül egy vagy kettõ meglegyen. A késõbbiekben még mindig lesz lehetõsége a bõvítésre.
Példánkban az egyszerûség kedvéért két szelet kenyeret egy alkatrészként kezelünk, mivel minden esetben együtt mozognak a folyamat során.
Megfigyeléseink alapján azt tapasztaltunk, hogy a lekvárkenõ és a csomagoló állomások között a félkésztermékek száma 486 darab (972 szelet kenyér). Ez hozzávetõlegesen a napi kereslet 69%-ának felel meg.
Legvégül nagyon fontos megjegyeznünk, hogy láthatóan minden munkafolyamatot eléggé elkülönülve végeznek. Más szóval, úgy tûnik a mogyoróvajat kenõ hölgy annyi egységet készít és továbbít a lekvárkenõ állomásra, amennyit csak képes.
Ez ilyen típusú “push” (nyomó) folyamat minden tömeggyártás jellemzõje. Ha megfigyeléseink so-rán ilyen tevékenységgel találkozunk, azt szaggatott vonallal jelezzük az értékáram térképünkön.
Kilencedik lépés: Rajzoljuk be az információ-áramlást. Megítélésem szerint ez a lépés különbözteti meg igazán az értékáram térképet az általánosságban elterjedt folyamatábrától. Fontos, hogy az anyagáramlások pontos elemzéséhez tudnunk kell, hogyan terjednek az információk.
Példának okáért azt se felejtsük el, hogy elektronikusan továbbítják a termelési információt, papíron vagy szóban. Elektronikus áramlás esetén az irányt egy villám vonallal jelöljük. Esetleg a
z információt hagyományos módon szóban adják át? Ezt egy egyszerû folytonos nyíllal jelöljük.
Szintén ebben a lépésben berajzolhatjuk a termelésirányítás dobozt a térkép tetejére. A legtöbb esetben ebbe a dobozban az “MRP” betûk kerülnek. Egy átlagos tömegtermelés esetében a termelésirányítás dobozból a folyamat minden egyes lépéséhez vezet egy hagyományos információ-áramlást jelképezõ egyenes nyíl.
Példánkban azt tapasztaltuk, hogy a folyamat minden lépése aránylag elkülönülve mûködik (más gyáregységekben), majd a termeléstervezés ennek megfelelõen külön-külön tervezi a termelésüket. Ezt folytonos egyenes nyíllal jelöljük.
A megrendelõktõl érkezõ információ-áramlásokat is berajzoljuk, illetve azokat, melyeket mi indítunk a beszállítók felé. Példánk szerint a megrendelõ havonta küld egy elõrejelzést és minden nap egy megrendelést. Viszont cégünk heti elõrejelzéseket küld a kenyér beszállítónak.
Tízedik lépés: Rajzoljuk meg az idõvonalat. Értékáram térképünkhöz már hozzáadhatjuk az idõvonalat. Ez az idõvonal segítségünkre lesz, hogy elkülönítsük az értékteremtõ folyamatok ciklusidejét a nem értékteremtõ tevékenységekre fordított teljes átfutási idõtõl.
Utolsó lépésként összegeznünk kell az értéknövelõ ciklusidõket, amit az idõvonal végén tüntetünk fel (1+2+3 mûvelet ciklusideje = 97 másodperc). Hasonló módon összegezzük a “készletezési” idõket és ráírjuk az idõvonal végére (2,39 nap).
Példánkban az értékteremtõ tevékenységek összideje 97 másodperc, míg a nem értékteremtõ tevékenységekké 2.39 nap! A készletezési összidõt a termelés teljes átfutási idejének hívjuk (PLT-
production lead time ). Ez az az idõ, amit a folyamat elején elindított terméknek végig kell állnia (sorban) amíg elkészül, akárcsak a dominóban. Ha elindítjuk a stoppert az elsõ mûvelet megkezdésekor, majd a termék bekerül a félkész termékek közé, majd végigvárva a sorát, 2,39 nap múlva készül.
A folyamatot meghatározó ciklus-hatékonysági mutató (PCE -process cycle efficiency) kiszámításához az értéknövelõ tevékenységek összidejét el kell osztanunk a PLT-vel. Esetünkben a PCE értéke 0.15%
Összegzés Sikerült, kedves barátaim! Most rajzoltak meg egy, a jelenállapotot ábrázoló értékáram térképet. Mint korábban is említettem ez az egész kicsit ijesztõnek tûnhet, de higgyék el nekem, hogy egy kis gyakorlással valóságos VSM rajzoló gépekké válhatnak!
A következõ fejezetben megvizsgáljuk milyen fejlesztéseket javasolhatunk a folyamat javításához, miközben felrajzoljuk a jövõképet ábrázoló értékáram térképünket.
Jamie Flinchbaugh a tegnapi bejegyzésében egy remek eszközt osztott meg velünk. Néhány kedves kolléga az Ambor-nál kifejlesztett egy remek betűkészletet lean-esek számára. Ez az eszköz egy jó lehetőség például képzettségi mátrix kitöltésére.
Az egyik, ha nem a legfontosabb lean eszköz az értékáram elemzés, értékáram térképezés (VSM-Value Stream Mapping). Az ok, hogy miért is ilyen fontos ez az eszköz, mert szinte mindenhol és mindenre lehet alkalmazni. Láthatóvá teszi az értékteremtõ és nem értékteremtõ folyamatokat,, azok arányát, egyben látjuk az információáramlásokat és azok összefüggéseit.
